涂裝車間改造項目往往存在項目規模小、要求多專業協同性強、施工環境復雜、施工窗口短等特點。傳統的改造項目需要對現場進行大量的測量測繪工作，并且采集數據不完整，導致后續設計難度大,從而增加現場施工難度和風險，并且通過傳統方式測繪得出的設計方案與現場實際施工存在一定的偏差，需要現場工程師現場設計并制定臨時實施方案的情況，這往往導致項目工程成本增大，周期拉長，施工風險增加的情況。

    ABB機器人底座改造項目業主提供的有效施工窗口只有7天，同時整個項目的工程成本及技術要求要求非常嚴格，面對挑戰，逆推工程項目管理必須嚴格的執行精益化管理才能控制住該項目的實施風險。鑒于項目的特殊情況，采用全生命周期的數字化設計、制作、安裝在改造項目上的應用。該項目利用三維激光掃描技術的采集數據快速、精準、完整的特點，將采集的點云數據快速的生成所需的參數模型。

    方案設計人員依據該參數模型進行設計工作，最終實現了“現場掃描——逆向建?！桨冈O計——加工制作——現場安裝”一體化。具體實施步驟如下:

第一步 現場掃描：空間數字化實景復制
 

第二步 點云數據處理：逆向建模

第三步 基于實景復制后的三維數字化正逆向設計

第四步 模塊化制作、安裝

    本改造項目在三維激光“掃描——方案設計——加工制作——現場安裝”一體化領域具有典型的代表性。

    在設計環節上，由于有了真實可靠的參數模型數據的支持，在設計周期上大大縮減；精度達到毫米級。

    在施工工期上，由于鋼結構均為工廠預制成模塊和預裝配，到現場主要工作是吊裝、組裝，省去了現場制作的時間，施工工期由30天縮短至7天，業主能夠更早的進入投產，減少了由于改造時間過長而帶來的經濟損失。

    在經濟角度上，由于所有設計均由根據真實環境而得，為材料的采購及加工提供了充分的指導意見，避免了工程材料的浪費，縮短了現場工期，和傳統工程施工比較，整個工程項目節省了30%的費用。

    在現場管理角度上，由于減少了現場制作的環節，因此極大地減少了現場動火作業，同時也減少安裝時材料供不應求的情況，使得項目進展更加順暢。

綜上所述，“掃描——設計——制作——安裝”一體化的改造項目的管理模式無論在設計成本、材料采購成本、施工工期以及現場的管理都能夠給予極大地幫助，為復雜工況下改造項目的提供了有效解決方案。